Гелькоуты вуали улучшают качество композитных материалов из стеклопластика

Гелькоуты и вуали обеспечивают завершающий штрих.

Производители композитов сегодня используют отделку поверхности, например, гелькоут и вуаль, чтобы улучшить внешний вид и долговечность своих деталей. Но когда их предшественники в 1950-х годах разработали гелькоуты, их не волновал внешний вид. Они искали способ минимизировать ущерб, который изделия из стекловолокна наносили их инструментам.

«Компании брали тот же тип смол, которые они использовали для производства ламинатов из стекловолокна, утолщали их, добавляли наполнитель, красили на форме, а затем изготавливали детали», — говорит Рик Пауэр, менеджер по маркетингу Polynt. «Людям начал нравиться внешний вид, который обеспечивало гелькоут, поэтому следующим шагом стало улучшение цвета или поверхности деталей из стеклопластика».

Производители лодок увидели потенциал гелькоута и начали просить производителей включить в него другие свойства, такие как защита от ультрафиолета (УФ), защита от вздутий и водостойкость. Морская промышленность по-прежнему является крупнейшим покупателем гелькоутов, но крупными покупателями также являются производители транспортных средств (дома на колесах, грузовики и автобусы) и санитарно-гигиенических изделий (ванны и душевые кабины).

Для всех этих рынков «эффективность гелькоута во многом зависит от эстетики; есть элемент защиты поверхности, но в значительной степени это внешний вид», — говорит Гарри Кертин, бизнес-менеджер Inter Plastic Corp. «Люди говорят: «Я хочу, чтобы мой дом на колесах выглядел великолепно через 15 лет; Я хочу, чтобы моя лодка через несколько лет выглядела как новая».

Гелькоуты имеют одно большое преимущество перед более тонкими покрытиями, такими как краска. «Наличие однородного цвета в течение 20 милов позволяет легко выполнять ремонт поверхности с гелевым покрытием», — говорит Пауэр. «Рынки сельского хозяйства, транспорта и морского транспорта высоко ценят ремонтопригодность композитов с гелевым покрытием, где царапины и граффити можно легко отполировать до их первоначальной поверхности. На архитектурном рынке более толстое гелькоут часто подвергается пескоструйной очистке, чтобы получить текстурированную поверхность, очень похожую на бетон или терракотовый камень».

Закон о балансе

Разработка экономичных и качественных гелькоутов – непростая задача. Скотт Крамп, директор по исследованиям и разработкам гелькоутов/красителей компании Interplastic, говорит, что типичная формула гелькоута содержит от 15 до 25 различных компонентов. Изменение одного ингредиента для улучшения определенного свойства может отрицательно повлиять на другие свойства. «Задача состоит в том, чтобы попытаться сбалансировать эти ингредиенты и оправдать все ожидания производителя и конечного пользователя, потому что всегда есть компромиссы», — говорит Крамп. «Концепции рецептур, позволяющие получить покрытие с действительно хорошими характеристиками распыления, не обязательно являются лучшими с точки зрения соответствия требованиям VOC/HAP. На самом деле они идут в противоположных направлениях».

Сложность задачи может быть одной из причин, почему число производителей гелькоутов сократилось с 20 в одно время до четырех или пяти сегодня.

«Вы смотрите на технологию, на экономию за счет масштаба, вы смотрите на то, что нужно, чтобы быть последовательным, и вы видите, что она прошла путь от семейного производства до более промышленного дизайна на заводе», — говорит Крамп. «Когда я только начинал, компания, в которой я работал, буквально начиналась в гараже. Сегодня они не смогут этого сделать по разным причинам».

Производители гелькоутов должны разрабатывать свою продукцию как для непосредственного потребителя (производителя), так и для конечного пользователя. Для производителей гелькоут должен давать стабильные результаты. «Это как краска, но ее нужно распылять, чтобы она не текла и не капала», — говорит Пауэр. Это сложная задача с материалом, который обычно наносится толщиной от 15 до 35 мил… Кроме того, гелькоуты должны хорошо работать в широком диапазоне температур, поскольку у некоторых производителей в цехах может отсутствовать надлежащий контроль за состоянием окружающей среды».

Пористость также является проблемой, добавляет Пауэр. «Обычно мы наносим этот материал распылением или кистью, но недопустимо наличие воздушных пустот, поскольку это может повлиять на характеристики непрерывной пленки. Если в этой пленке есть дырка, если есть пористость или «рыбий глаз», то это позволяет воде проникать внутрь, и это выглядит как дефект на поверхности. Это также влияет на коррозионную стойкость, водостойкость, устойчивость к ультрафиолетовому излучению – все те вещи, для которых вы используете гелькоут, вступают в игру».